Pioniergeist rechnet sich: Wechsel zu Impulsschweißen verbessert Qualität u. Effizienz

Seit dem Wechsel zu Impulsschweißgeräten wird bei Euroroll GmbH & Co. KG quasi spritzerfrei geschweißt. Es entsteht ein großer Vorteile vor der Konkurrenz. Uhingen, 1. März 2012 - Trotz dem Umstand, dass bei den Metall verarbeitenden Unternehmen der Nutzen des Impulsschweißens noch kaum bekannt sind, hat Euroroll Ende 2010 vom „konventionellen“ MIG/MAG-Verfahren auf Pulsschweißen umgestellt. Seit dem werden die Stahlteile für Schwerkraftrollenbahnen mit der Impuls-Stromquelle MEGAPULS 250 des Herstellers REHM Schweißtechnik verschweißt. Das Ergebnis: die Reduktion von Spritzer, Nachtarbeit, Energieverbrauch, Materialverbrauch, eine eindeutige Produktivitätssteigerung und beachtliche Kostenersparnisse. Die Verfahrensumstellung auf die Impuls-Lichbogentechnik überzeugt Management und Schweißer gleichermaßen: "Jetzt konnen wir wirklich volle 8 Stunden am Tag schweißen, wir müssen nicht mehr die Hälfte der Arbeitszeit Trennöle und Spritzer wegputzen", sagt Schweißer Eugen Keller. „Auch verschiedene Materialstärken zwischen 2 und 6 Millimetern können wir jetzt so sauber schweißen, wie es sonst nur mit WIG-Schweißgeräten möglich ist.“ Die Firma Euroroll baut und liefert Rollenschienen und Bremsrollen in verschiedensten Größen bis hin zu Pallettenrollbahnen für komplette Regalreihen. Wie in vielen stahlverarbeitenden Betrieben ist auch bei Euroroll GmbH & Co. KG das Schweißen einer der zentralsten Herstellungsschritte. Bisher haben die acht Schweißer der westfälischen Firma ausschließlich mit herkömmlichen MIG/MAG-Stromquellen geschweißt. Zahlreiche Schweißungen lagen im Bereich des Übergangslichtbogens, was zu stärkerer Spritzerbildung führt. was zu starker Spritzerbildung führte. Da die meisten Schweißungen sichtbar sind und erst anschließend lackiert werden, kann die geforderte Oberflächenqualität nur nach aufwändigen Nachbearbeitungen erreicht werden. Seit dem Wechsel zu REHM Pulsanlagen wird bei Euroroll GmbH & Co. KG jetzt spritzerfrei geschweißt. Hierbei wird der Praktiker von der softwarereguliertenLängenregelung des Lichtbogens der MEGAPULS Inverter-Stromquelle, die Toleranzen der Brennerführung automatisch ausgleicht, unterstützt. Das Ergebnis: WIG-ähnliche Schweißnähte ganz ohne langwierige, teuer Vor- und Nacharbeiten. Bisher hat im Schnitt jeder Schweißer 1 bis 2 Dosen Schweißtrennspray täglich verbraucht. "Wenn die Schweißer vorher um die 50 Teile täglich geschweißt haben, so sind wir heute in etwa bei 90 Werkstücken pro Arbeitstag“, fasst der Produktionsleiter die erfolgreiche Verfahrensumstellung in Zahlen. Jetzt können die geschweißten Werkstücke, wie sie sind, pulverbeschichtet werden“. Zusätzlich werden seit der Umstellung auf die wassergekühlten Brenner bedeutend weniger Verschleißteile verbraucht. Bei einem Großauftrag wurden von um die 36.000 Schweißteilen lediglich 0,001 % mit Beanstandungen durch die Euroroll Qualitätsprüfung ermittelt; das wäre eine Quote von 10 ppm. Die Qualitäts- und Kostenvorteile des Impulsschweißens sind bei zahlreichen deutschen Betrieben noch weitgehend unbekannt. Zu Beginn ist der Anwender kritisch, da sich das Schweißen mit dem langen Lichtbogen und der Klang des Schweißgerätes maßgeblich von der herkömmlichen MIG/MAG-Technik unterscheiden. Der Pioniergeist von Euroroll Lager- und Fördertechnik hat sich in jeden Fall ausgezahlt: Der Betrieb erzielt mit den Impulsschweißgeräten ideale Ergebnisse hinsichtlich Spritzerarmut, Material- und Energieverbrauch, Nacharbeit, Verschleißteilen und hat sich durch die Kosteneinsparungen in der Produktion und qualitativ hochwertige Schweißergebnisse Vorteile vor dem Wettbewerb verschafft.