Pioniergeist führt nach vorne: Umstieg auf Impulsschweißen fördert Effizienz und Qualität bei Euroroll GmbH & Co. KG in Westfalen

Uhingen, 1. März 2012 - Auch wenn bei metallverarbeitenden Firmen in Deutschland die Vorzüge des Impulsschweißens noch kaum bekannt sind, hat Euroroll Lager- und Fördertechnik Ende 2010 vom „konventionellen“ MIG/MAG-Schweißen auf Impulsschweißen umgestellt. Seit dem werden die Stahlteile für Schwerkraftrollenbahnen mit WIG-Schweißgeräten des Schweißgeräteherstellers REHM Schweißtechnik verbunden. Das Ergebnis ist die Minimierung von Nachtarbeit, Spritzer, Energieverbrauch, Materialverbrauch, eine eindeutige Steigerung der Produktivität und beachtliche Kostenersparnisse. Der Wechsel zur REHM Impuls-Lichtbogentechnik begeisterte Schweißer und Betriebsleitung gleichermaßen: „Wir können jetzt effektiv volle acht Stunden täglich schweißen, wir müssen nicht mehr die halbe Arbeitszeit Spritzer und Trennöle wegputzen“, sagt ein Angestellter. „Auch unterschiedliche Materialstärken zwischen 2 und 6 Millimetern sind jetzt so sauber zu schweißen, wie es sonst nur mit WIG-Schweißgeräten funktioniert.“ Der Betrieb Euroroll fabriziert und vertreibt Bremsrollen und Rollschienen in verschiedensten Größen bis hin zu Pallettenrollbahnen für komplette Durchlaufregale. Wie bei allen stahlverarbeitenden Betrieben ist auch hier das Schweißen einer der zentralsten Produktionsschritte. Bisher haben die Schweißer des westfälischen Betriebs allein mit herkömmlichen MIG/MAG-Stromquellen gearbeitet. Zahlreiche der Schweißvorgänge lagen im Übergangsbereich was zu starker Spritzerbildung führt. was zu starker Spritzerbildung führte. Da alle Schweißungen sichtbar liegen und lackiert werden, kann die geforderte Oberflächenbeschaffenheit erst nach aufwändigen Nachbearbeitungen erreicht werden. Seit dem Wechsel zu Impulsschweißgeräten wird bei Euroroll jetzt spritzerfrei geschweißt. Hierbei wird der Praktiker von einer softwareregulierten Lichtbogenlängenregelung der MEGAPULS Inverter-Stromquelle, welche die Toleranz bei der Brennerführung automatisch ausgleicht, unterstützt. Das Ergebnis: Schweißnähte ähnlich wie WIG - ganz ohne zusätzliche langwierige, teuer Vor- und Nacharbeiten. Bisher hatte im Schnitt jeder Schweißer 1 bis 2 Dosen Schweißtrenner täglich verbraucht. "Wenn die Schweißer früher etwa 50 Teile täglich geschweißt haben, so sind wir heute bei fast 100% mehr, 90 Werkstücken pro Tag"; fasst der Produktionsleiter Stefan Jehel die erfolgreiche Verfahrensumstellung in Zahlen. Jetzt ist es möglich, dass die geschweißten Teile, wie sie sind, beschichtet werden". Obendrein werden seit dem Wechsel auf die wassergekühlten Brenner deutlich weniger Verschleißteile verbraucht. Bei einem Großauftrag wurden von um die 36.000 Einzelteilen gerade einmal 0,001 % mit Beanstandungen durch die Qualitätsprüfung ermittelt; das wäre eine Quote von 10 ppm. Die deutlichen Vorteile des Impulsschweißens sind in den meisten mittelständischen Unternehmen noch unbekannt. Zu Beginn sind Anwender kritisch, da sich das Schweißen mit dem langen Lichtbogen und die Geräusche des Schweißgerätes maßgeblich von der herkömmlichen MIG/MAG-Technik unterscheiden. Der Pioniergeist von Euroroll hat sich auf jeden Fall ausgezahlt: Die Firma erzielt mit den REHM Pulsanlagen ideale Ergebnisse hinsichtlich Spritzerarmut, Nacharbeit, Material- und Energieverbrauch, Verschleißteilen und hat sich durch massive Kostenersparnisse in der Produktion und hochwertige Schweißergebnisse Vorteile gegenüber der Konkurrenz verschafft.